Особенности обработки различных материалов на станке для лазерной резки

Среди множества материалов, которые используются в различных областях промышленности и производства, выделяются несколько групп по степени сложности, способам и возможности их обработки. Так, есть материалы, которые благодаря своим химическим и физическим свойствам легко поддаются лазерной обработке. Но существует и группа материалов, которые не стоит подвергать резке на лазерном станке из-за возможных опасных последствий.

Материалы, которые можно обрабатывать на станке лазерной резки

С помощью лазерных станков можно осуществлять маркировку, гравировку и резку различных материалов, среди которых дерево, пластик, оргстекло, металл и пр. Каждый из указанных материалов обладает особыми характеристиками и свойствами, которые влияют на сложность и скорость обработки и должны быть учтены при лазерной резке.

Среди популярных материалов, которые достаточно легко поддаются лазерной обработке, можно назвать следующие:

1. Оргстекло. Данный материал идеален для резки и гравировке с помощью лазерного станка. При лазерной обработке акрила исключено плавление материала (кроме медленной скорости и отсутствия кислорода). Лучше всего обрабатывается оргстекло толщиной 5-10 мм.
2. Древесина, фанера, шпон. Хорошо поддаются лазерной резке, однако выделяют продукты горения и требуют организации интенсивного поддува. Твердые породы режутся хуже. Также качество резки зависит от наличия сучков и смоляных карманов. Идеальная толщина – около 10 мм.
3. Поролон, пенопласт. Легко поддаются лазерной обработке. Чем толще материал, тем хуже линия разреза.
4. Бумага, картон. Идеальны для лазерной резки. Главная проблема заключается лишь в фиксации материалов на рабочем столе.
5. Текстиль. Отлично поддается лазерной обработке. Однако чем тоньше материал, тем сложнее его удерживать при резке.
6. МДФ и ДВП. Легко обрабатываются (особенно толщиной до 10-12 мм) на лазерном станке, но требуют интенсивного поддува и проведения пробного реза.
7. Гипсокартон, поранит. Чем тоньше материал, тем быстрее скорость лазерной обработки.
8. Резина. Хорошо поддается резке, но требует проветривания помещения. Возможно обугливание линии реза.
9. Полиэфирное стекло. Хорошо поддается резке лазером, но в итоге получается неровная линия реза.
10. Зеркальный пластик. Достаточно легко режется лазером, но требует тщательного внимания к зеркальному слою (из-за возможности его повреждения) и организации интенсивного поддува.
11. Кожа. При толщине до 4 мм отлично поддается лазерной обработке, но требует проведения пробного реза и интенсивного поддува.
12. Искусственный камень. При толщине до 12 мм и акриловой основе достаточно хорошо режется с помощью лазерного луча, но подразумевает проведение пробного реза.

Более трудоемок процесс лазерной обработки следующих материалов:

• полистирола (много отходов, линия реза хуже);
• полипропилена (необходимо проведение пробного реза);
• термопласта (хорошее качество линии реза возможно лишь при толщине материала до 2 мм);
• фторопласта (требуется хорошо организованная система принудительной вентиляции);
• керамики;
• стекла.

Плохо поддаются обработке:

• ДСП;
• натуральный камень;
• металлы (мощность лазерного луча должна достигать показателя не менее 300 Вт);
• поликарбонат;
• гетинакс;
• текстолит.

Материалы, которые лучше не обрабатывать лазером

Существует группа материалов, резать которые на лазерных станках не просто не рекомендуется, а даже запрещается. Опасность обработки некоторых материалов заключается в возможности самовозгорания, взрыва или образования вредных соединений. Невозможность лазерной обработки таких материалов объясняется наличием компонентов, входящих в их состав.

Материалы, которые не следует резать на лазерном станке из-за опасности неблагоприятных последствий для здоровья человека, технического оборудования и окружающей среды, следующие:

• карбон;
• тефлон;
• ПВХ;
• содержащие йод, бром, хлор или фтор;
• ПВБ;
• эпоксидная смола.

Также повышенное внимание и особую осторожность следует проявлять в процессе обработки меди, никеля, свинца, хрома и кобальта. Важно перед началом лазерной резки точно определить состав обрабатываемого материала, чтобы предотвратить возникновение возможных негативных последствий.